Рейтинг@Mail.ru
Угольный портал
Главная
Нашли ошибку? Выделите и нажмите Ctrl+Enter
Главное меню
Полезное
Виртуальные выставки
Онлайн тестирование
В это трудное время Вы можете оказать помощь в развитии портала
$10000   30%   $3000
Updated:  10/11/2014
$  
Работает на Donate-Amoney
$10000   30%   $3000
Updated:  10/11/2014
Стоимость:
 UAH - ₴
Работает на Donate-Amoney
$10000   30%   $3000
Updated:  10/11/2014
Работает на Donate-Amoney

 Онлайн тестирование по ОТ на Угольном портале

Угольный портал - Главная страница

Результаты 1141 - 1150 из 1874

Полезное/Шахты Украины
Автор:Gimli
Шахта Донецкая     ГП Шахта «Донецкая». Входит в ГХК «Торезантрацит». Расположенная у городов Торез, Донецкой области. Вступил в строй в 1957 г. с производственной мощностью 680 тыс. т / год. В 1989 г. фактическая добыча составляла 1094 т / сутки. Шахтное поле вскрыто четырьмя вертикальными стволами. Шахта сверхкатегорийные за метаном. Отрабатывала пласты h2 ', h4в мощностью 0,8-1,9 м, угол падения 16-20о. Адрес: 86607, г. Торез, Донецкой обл.   Входит в ГХК «Торезантрацит»
25 07 2010 | 4588 Просмотры | Печать
Полезное/Отраслевые НИИ Украины
Автор:Gimli
Донгипрошахт     "Донгипрошахт" начал свою деятельность в 1938 году с небольшой проектной конторы при комбинате "Донбассуголь", которая вскоре была преобразована в трест "Донбассуглепроект". Статус института трест обрел в 1951 году и получил название государственного института по проектированию шахт. К началу Великой Отечественной войны институт успел выполнить 120 проектов строительства и реконструкции объектов угольной отрасли нашего бассейна. Во время войны часть сотрудников встала в ряды защитников Отечества, а эвакуированная часть проектировщиков принимала участие в реконструкции шахт Кузнецкого и Кизиловского угольных бассейнов. Разрушенный фашистами Донбасс ждал проектировщиков, и возвратившийся коллектив в кратчайший срок обеспечил восстановление 99 шахт, большинство из которых вступили в строй действующих уже через 6 - 7 месяцев после освобождения Донбасса. "Донгипрошахт" - автор генерального плана восстановления и развития угольных предприятий комбината "Сталинуголь" в период 1946 -1956 г.г. (11 проектов, 182 шахты). В пятидесятые годы институтом заложены основы проектирования глубоких шахт мощностью в 2 - 5 раз выше действующих. В эти годы проектируются и строятся шахты, многие из которых долгое время были флагманами угольной промышленности Украины (им. М.И. Калинина, "Ясиновская-Глубокая", им. Бажанова), а некоторые - и сейчас (им. А.Ф. Засядько).   Решая огромное количество проблем, которые возникли с переходом на глубокие горизонты, институт выполнил ряд технико-экономических обоснований, ставших базой для новых направлений в проектировании. Находясь в постоянном поиске, институт разработал целый ряд оригинальных технологических и технических решений, нашедших признание не только в своей стране, но и за рубежом (ВНР, ПНР, ГДР, НРБ).   В последующие десятилетия осуществлено проектирование глубоких шахт большой производственной мощности с высоким уровнем механизации производственных процессов (им. Стаханова, им. Скочинского, "Прогресс" и др.). Многие из шахт, построенных по проектам института, ("Комсомолец Донбасса", "Красноармейская-Западная" N 1, "Южно-Донбасская" N 1 и 3) являются передовыми предприятиями в отрасли. Институт осуществляет комплексное проектирование строительства новых, реконструкции и технического перевооружения угольных предприятий (шахты, обогатительные фабрики, рудоремзаводы и др.), включая объекты социальной сферы и охрану окружающей среды. Ведется проектирование локальных комплексов для действующих предприятий с целью их модернизации, повышения безопасности работ и улучшения условий труда, повышения эффективности производства, снижения воздействия на окружающую природную сферу.   Институтом выполняются работы по реструктуризации угольной отрасли - разрабатывается проектно-сметная документация по ликвидации угольных шахт, имеющих низкие технико-экономические показатели или отработавших свои запасы угля. Кроме этого, институт разрабатывает генеральные схемы развития шахтного фонда, угольной отрасли, а также ведет проектирование станций подземной газификации углей.   Адрес: ул. Артема, 125, г. Донецк, 83001 Приемная: +38 /062/ 300-38-11 Факс: +38 /062/ 305-36-11 Отдел кадров: +38 /062/ 305-52-43 E-MAIL: dgsh@dgsh.donetsk.ua Режим работы: (UTC+2) ПН-ЧТ: 7:30-16:45 (12:00-13:00 - Обед) ПТ: 7:30-14:30 СБ-ВС: Выходной Проезд маршрутом: Тролейбус/Автобус №2 ост. "Библиотека им. Крупской"
18 04 2013 | 4297 Просмотры | Печать
Полезное/Отраслевые НИИ Украины
Автор:Gimli
Донецкий государственный научно-исследовательский, проектно-исследовательский и экспериментальный институт комплексной механизации шахт "Донгипроуглемаш"     Государственное предприятие «Донецкий научно-исследовательский, проектно-конструкторский и экспериментальный институт комплексной механизации шахт «Донгипроуглемаш» создан в 1943 году. За шестьдесят пять лет плодотворной работы Донгипроуглемаш по праву превратился в признанного лидера угольного машиностроения Украины. ГП "Донгипроуглемаш" является базовым научно-исследовательским, проектно-конструкторским и экспериментальным институтом Украины по созданию горной техники для комплексной механизации работ при подземной добыче угля. По разработкам института выпускается более 75% горно-шахтного оборудования, применяемого на шахтах Украины: очистные механизированные комплексы, в том числе добычные комбайны, скребковые конвейеры и механизированные крепи; проходческие комбайны и комплексы, буровые станки, погрузочные и почвоподдирочные машины, установки для анкерования; вентиляторы главного и местного проветривания; оборудование подземного транспорта и подъема; шахтные лебедки; насосные станции, гидроаппаратура, средства автоматизации и другое горно-шахтное оборудование. Более 85% угля в Украине добывается очистными комплексами и агрегатами, разработанными конструкторами института. За последние десять лет на серийное производство поставлено более 80 наименований горных машин. Техника Донгипроуглемаша обеспечивает высокопроизводительную работу шахт Украины, успешно эксплуатируется в России, Казахстане, Беларуси. В Донгипроуглемаше сформирована уникальная конструкторская школа с широким спектром специализации и глубиной разработок. Звания Лауреатов Ленинских и Государственных премий СССР и Украины удостоены 42 специалиста Донгипроуглемаша. В 2001-2007гг. по разработкам Донгипроуглемаша предприятиями различных отраслей освоено производство всех базовых видов очистного, проходческого и транспортного оборудования, отвечающего современным мировым требованиям по производительности, безопасности, эргономике, надежности. Более 30 машиностроительных предприятий Украины и России выпускают горно-шахтное оборудование по разработкам Донгипроуглемаша. Специалисты института «Донгипроуглемаш» приглашают к взаимовыгодному сотрудничеству и готовы рассмотреть любые предложения по разработке необходимого Вам оборудования. адрес: 83048, г. Донецк, ул. Университетская, 83а контактный телефон: +38(062) 381-38-56 факс: +38(062) 381-38-52 e-mail: complex@dgum.com.ua http://www.dgum.com.ua     История института «Донгипроуглемаш» ведет свое начало с момента создания в октябре 1943 года Донецкого филиала Государственной союзной экспериментально-конструкторской конторы угольного машиностроения «Углемашпроект» (с 1945 года «Гипроуглемаш») в соответствии с приказом № 263 от 23.09.1943 года Народного комиссариата угольной промышленности СССР и постановлением Государственного комитета обороны от 26.10.1943 года. Через тринадцать лет после образования, учитывая значимость проводимых работ, их объемы, наличие высококвалифицированных конструкторов, ученых и специалистов по созданию и внедрению горной техники, на базе Донецкого филиала «Гипроуглемаша» по постановлению ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 472 от 14 апреля 1956 года создан Донецкий государственный проектно-конструкторский и экспериментальный институт комплексной механизации шахт «Донгипроуглемаш» (с филиалом в г. Луганск). За шестьдесят пять лет активной деятельности в институте сформированы уникальные научная и конструкторская школы с широким спектром специализации, которая в настоящее время включает в себя следующие основные направления по видам горно-шахтного оборудования: - средства комплексной механизации добычных работ (очистные комплексы и агрегаты, механизированные крепи, очистные комбайны, струговые установки и конвейероструги, забойные скребковые конвейеры, крепи сопряжения, самоходные штрековые перегружатели, дробилки и прочее оборудование концевых участков лав, кабелеукладчики, шлангоподборщики и др.); - средства механизации подготовительных работ (проходческие и нарезные комбайны и комплексы, погрузочные, буропогрузочные, поддирочные и анкеровальные машины, буровые станки и машины для подземного бурения, режущий и буровой инструмент и др.); - оборудование подземного транспорта (ленточные конвейеры, шахтные электровозы, бункер-конвейеры, вагонетки грузовые и пассажирские, толкатели, прессы вулканизационные, лебедки монтажные, скреперные, маневровые и вспомогательные, перегружатели, опрокидыватели и др.); - шахтные вентиляторы (вентиляторы главного и местного проветривания, пылеулавливающие агрегаты, глушители шума, газоотсасывающие установки и др.); - оборудование шахтного подъема (клети, скипы, погрузочные устройства, парашюты, агрегаты обмена вагонеток, шкивы, прицепные устройства и др.); - гидрооборудование (насосные станции для мехкомплексов, эмульсионная и масляная гидроаппаратура для горных машин, оборудование пылеподавления и для нагнетания воды в пласт, насосы и насосные установки, фильтровальное оборудование и др.); - средства автоматизации и электропривод горных машин (станции энергообеспечения и управления, частотные преобразователи, электрогидротолкатели, электромагниты, светильники взрывозащищенные, аппаратура управления и др.). По каждому из этих направлений в институте работают специализированные научные и конструкторские подразделения, укомплектованные квалифицированными специалистами. Сегодня Донгипроуглемаш является одним из крупнейших в мире и единственным в странах СНГ институтом комплексной механизации шахт. Несмотря на сложные и кризисные периоды в истории угольной промышленности и экономике страны, Донгипроуглемаш постоянно добивался заметных результатов в области механизации угледобывающего производства за счет своей последовательно проводимой технической политики, тесного взаимодействия с угледобывающими предприятиями, машиностроительными заводами и сохранения традиций, заложенных в тяжелые послевоенные годы, главные из которых: творческий подход в решении поставленных задач и ответственность за порученное дело. В сентябре 1943 года, когда Советская Армия освободила большую часть Донбасса, восстановительные работы в этом промышленном регионе развернулись широким фронтом. По приказу Народного комиссариата угольной промышленности для руководства всеми работами был организован филиал Углемашпроекта по восстановлению стационарного оборудования шахт в г. Донецке (руководитель филиала Л. Г. Шахмейстер). Одновременно в городах Донецке, Луганске и Шахтах были организованы специальные конструкторские бюро этого филиала (соответственно № 1, 2 и 3) (руководители Н. А. Малевич, С. X. Клорикьян и Н. Д. Самойлюк). В каждый из угольных трестов эти конструкторские бюро направляли бригады конструкторов. Из проектных организаций, заводов и угольных комбинатов всей страны были откомандированы 140 инженерно-технических работников. Вокруг филиала группировались специалисты, возвращающиеся из эвакуации и демобилизованные из Советской Армии. Сюда же была направлена большая группа студентов старших курсов Донецкого индустриального института, находившегося в эвакуации в г. Прокопьевске (Кузбасс). Некоторым из этих студентов предстояло в будущем сыграть значительную роль в истории Донгипроуглемаша (С. М. Арутюнян, К. Б. Коган, К.И. Люблинский, В. С. Андрюхин и др.). Только после полного освобождения Донбасса в 1943 году окончательно определились истинные масштабы и характер разрушения шахт и горно-шахтного оборудования. Отступая под ударами Советской Армии, оккупанты беспощадно разрушали и обращали в руины и пепел огромные ценности: шахты, шахтные здания и сооружения, заводы, фабрики, больницы, школы, районные электростанции, высоковольтные линии передач, жилые дома. История государств до того времени еще не знала подобных по злому умыслу, сокрушительной силе и гигантским масштабам разрушений. Основное стационарное оборудование шахт было разрушено. Заменить его новым в короткие сроки было невозможно, так как машиностроительные заводы Донецкого бассейна были полностью выведены из строя, а заводы, расположенные вне зоны военных действий, были загружены военными заказами. Поэтому с первых дней освобождения Донбасса вопрос о восстановлении стационарного оборудования шахт, особенно подъемных машин, вентиляторов и компрессоров, приобрел исключительно важное значение. Для восстановления стационарного оборудования шахт Донбасса была разработана своя методика, установлены порядок и последовательность отдельных этапов работы, единые формы технической документации и единая терминология. Цель всей работы по учету и выявлению состояния оборудования заключалась в установлении полной потребности шахт в стационарном оборудовании, возможности ее удовлетворения путем комплектования машин из оставшихся целыми узлов частично разрушенных установок и определении той части потребности в стационарном оборудовании, которое надо было изготовить вновь на заводах угольного машиностроения или заказать заводам других отраслей. Вся работа разделялась на четыре этапа: - обследование шахт с целью выявления состояния разрушенного оборудования (дефектировки оборудования) и определения дальнейших мероприятий по его восстановлению; - разработка на основании результатов обследования технической документации для восстановления оборудования; - помощь заводам при восстановлении и монтаже оборудования; - составление сводной заявки на поставку нового стационарного оборудования для восстановления шахт. Руководство работой по комплектованию из оставшихся целыми узлов стационарных машин осуществлялось Центральным бюро по комплектованию машин при филиале Углемашпроекта, куда стекался поток дефектировочных ведомостей. Здесь совместно с КБ №№ 1, 2 и 3 с участием представителей шахт и трестов производилась кропотливая работа по комплектованию машин из остатков разрушенного оборудования. По установленному порядку механикам шахт и трестов не разрешалось использование годных для восстановления узлов и деталей без разрешения Бюро комплектования. Работа конструкторов по дефектации оборудования протекала в очень тяжелых условиях — поздней осенью, под открытым небом. На большинстве шахт не было никакого персонала, а также отапливаемых или хотя бы закрытых помещений. Транспорт обеспечивался только между комбинатами и трестами. Всего по Донбассу было обследовано и задефектировано 2080 единиц крупного стационарного оборудования и около 14000 единиц электрооборудования. Восстановление оборудования велось двумя путями: доукомплектование машин за счет сохранившихся узлов и деталей тех однотипных машин, которые при дефектации были признаны не подлежащими восстановлению; разработка проектов восстановления машин, у которых разрушенные узлы и детали не могли быть заменены путем комплектации. Проектирование восстановления машин велось непосредственно на шахтах комплексными бригадами в составе 4 - 6 человек, включая и копировщиков. Такая организация, отличающаяся от обычной, позволила значительно ускорить всю работу, так как обеспечивалась возможность непосредственно у рабочего места конструктора разрешить все возникающие вопросы. Наиболее сложной задачей являлось проектирование восстанавливаемых крупных подъемных машин, вентиляторов и компрессоров. Пестрая номенклатура типов и конструкций отечественных машин, а также машин различных иностранных фирм, существовавшая до войны в Донбассе, создала особенно большие трудности при восстановлении. Каждая машина требовала индивидуального подхода и творческого решения ряда сложных задач. Многие машины не соответствовали нормам и правилам технической эксплуатации, принятым после их изготовления, поэтому они не могли быть пущены в работу без необходимой модернизации. При разработке проектов восстановления оборудования нестандартного типа конструкторы во многих случаях не ограничивались восстановлением машин. Как правило, машины реконструировались с целью улучшения их характеристик и устранения имевшихся ранее недостатков. Насколько жесткими являлись устанавливаемые сроки разработки документации по восстановлению или изготовлению вновь оборудования, показывает следующий пример. Все подъемные машины со шкивами трения типа Кепе, полученные из-за рубежа, были разрушены. В сентябре 1945 года сотрудниками института под руководством А. И. Берона совместно с Новокраматорским машиностроительным заводом в течение 14 суток была разработана техническая документация для изготовления первой уникальной отечественной подъемной машины с диаметром шкива 7,2 м. А в последующие 45 суток уже был изготовлен первый образец машины. В 1946 г. специалисты института и Новокраматорского машиностроительного завода им. В. И. Ленина закончили работу по усовершенствованию электрических подъемных машин для глубоких шахт Донбасса, за что в 1947 г. группа работников была удостоена Государственной премии СССР. Среди награжденных — сотрудники института А. И. Берон, Н. А. Малевич, Б. Л. Давыдов. На основе работ Углемашпроекта по комплектованию оборудования и разработанных им индивидуальных проектов восстановления уникальных машин, выполненных конструкторскими бюро № 1, 2 и 3, уже к окончанию войны было восстановлено 400 подъемных машин, вентиляторов главного проветривания, крупных компрессоров и насосов. По широте творческой мысли, разносторонности технических решений, заложенных в совместной работе конструкторов, заводских работников и горняков по восстановлению стационарного оборудования шахт Донбасса, грандиозности масштабов эта работа не имеет прецедентов в истории мировой горной техники. Наряду с восстановлением шахтного оборудования решалась сложнейшая задача по откачке воды из затопленных угольных предприятий. Всего за полтора года из шахт было откачано более 200 млн. кубометров воды. Опыта такой масштабной работы не было ни у одной страны мира. Самоотверженный труд многих сотрудников института в период восстановления шахт Донбасса отмечен высокими правительственными наградами, а М. Т. Бреславский, Л. А. Раевский, Л. Г. Шахмей-стер за разработку и внедрение передовых методов откачки воды из затопленных шахт были удостоены звания лауреатов Государственной премии. С 1945 года в институте начали создавать машины для угольной промышленности и уже в 1949 г. создание новой техники занимало 95% всего объема работ. Проблема создания угледобывающих комбайнов для весьма сложных горно-геологических условий шахт в Советском Союзе была весьма актуальной. Эту задачу надо было решить в самый короткий срок, ведь производительность труда рабочего по добыче в 1945 г. составляла всего 14,6 т в месяц и была в 1,8 раза ниже, чем в довоенном 1940 г. Коллектив конструкторов Донгипроуглемаша, возглавляемый А. Д. Сукачем, В. Н. Хориным и С. М. Арутюняном, создал принципиально новый угледобывающий комбайн. В конструкции комбайна содержалась оригинальная идея - применение кольцевого бара с одношарнирной цепью в сочетании с отбойной штангой, имеющей две опоры. Такое решение устраняло ряд принципиальных недостатков режуще-отбойных органов, имевших место у большинства предшествующих машин. К середине 1948 г. на Горловском машиностроительном заводе им. С. М. Кирова был изготовлен опытный образец комбайна «Донбасс-1», предназначенный для работы в пологих пластах мощностью от 0,8 до 1,5 м. Благодаря коллективным усилиям конструкторов Донгипроуглемаша и механизаторов шахт угольная промышленность СССР первой в мире перешла к массовому применению угледобывающих комбайнов. Разработанный институтом комбайн «Донбасс» начал серийно выпускаться в 1949 году, а его создатели – А. Д. Сукач, С. М.Арутюнян, В. Н. Хорин, А. И. Башков и другие удостоены Государственной премии 1950 года. Серийное производство комбайнов «Донбасс» началось в 1949 г., а в 1950 г. было выпущено уже более 400 машин. В течение 1949 – 1951 гг. выпуск комбайнов «Донбасс» превысил 650 единиц и продолжал расти. Применение комбайнов «Донбасс» позволило повысить нагрузку на лаву в среднем на 43%, а производительность труда на 35-45%. Он экспонировался на ВДНХ, а также на зарубежных промышленных выставках и был первым из советских угольных машин, экспортированных в зарубежные страны. Комбайн осваивался угольными бассейнами многих стран, в том числе Венгрии, Польши, Чехословакии, КНР, Индонезии. Комбайн «Донбасс» Сукач А.Д. Арутюнян С.М. Хорин В.Н. Башков А.И. Создание и широкое внедрение комбайнов «Донбасс» имели важное историческое значение - в промышленных масштабах была разрешена сложная техническая проблема механизации основных процессов добычи угля (зарубки, отбойки и навалки) на пологих пластах мощностью 0,8 – 1,5 м. В дальнейшем институтом «Донгипроуглемаш» под общим руководством А. Д. Сукача и В. Н. Хорина был создан ряд модификаций комбайна «Донбасс»: «Донбасс-2», «Донбасс-3», «Донбасс-4», «Донбасс-6», «Донбасс-7», которые позволили значительно расширить область применения комбайновой выемки угля на шахтах страны, в частности, на пластах мощностью до 2,8 м. Комбайн «Донбасс-2»(главный конструктор С. М. Арутюнян) механизировал выемку пластов с крепкими и вязкими углями. После модернизации в 1956 - 1957 годах комбайн получил наименование «Донбасс-2К». Конструкция его основных узлов имела принципиальные отличия: большая мощность главного электродвигателя (120 кВт); наличие двух скоростей движения режущей цепи, высокая тяговая характеристика подающей части, наличие фрикционно-пульсирующей подачи. Комбайн «Донбасс-3» предназначался для работы в пластах с малоустойчивой кровлей и не нуждался в специальной машинной дороге, а работал с рамы конвейера. Для работы в пластах мощностью 2,3-2,7 м был создан комбайн «Донбасс-4», который после испытаний в Карагандинском бассейне в 1955 году был поставлен на серийное производство. Комбайн «Донбасс-6» (главный конструктор К. П. Иваницкий) для пластов мощностью 1,8-2 м успешно внедрялся на шахтах Печорского и других бассейнов Советского Союза. С целью регулирования исполнительного органа комбайна по мощности пласта в процессе работы был разработан комбайн «Донбасс-7» (главный конструктор Б. Ф. Ручко). Исполнительный орган этой машины был выполнен в виде кольцевого бара и двух отбойных штанг, при этом верхняя штанга могла регулироваться по высоте. Комбайны «Донбасс-7» успешно эксплуатировались главным образом на шахтах Кузбасса в пластах мощностью 2,2-2,6 м. Комбайн «Донбасс» был в свое время наиболее совершенной в мировой практике угледобывающей машиной подобного класса. С первых же дней своей эксплуатации он давал устойчивую высокую производительность и зарекомендовал себя надежной и высокоэффективной угледобывающей машиной. К концу пятой пятилетки угольные шахты СССР имели 2145 выемочных комбайнов; в стадии испытаний находилось несколько новых типов угледобывающих машин. Сотни угольных шахт полностью добывали уголь комбайнами. В 1955 году в Донбассе при помощи комбайнов «Донбасс» добывалось в очистных забоях пологопадающих и наклонных пластов около 35% угля, в Кузбассе – 17%, в Карагандинском бассейне – 64%, а в среднем по шахтам СССР – 26,4%. За все годы было изготовлено более 2000 комбайнов «Донбасс», которыми на шахтах страны добыто более 900 млн. тонн угля. Из года в год росли опыт и мастерство, квалификация конструкторских кадров, все более сложными становились задачи, с которыми дружно и успешно справлялись специалисты Донгипроуглемаша. Широкое применение комбайнов типа «Донбасс» на шахтах страны в разнообразных горно-геологических условиях показывало, что производительность комбайновой выемки и общая эффективность работы могут быть повышены за счет дальнейшего совершенствования конструкции и увеличения энерговооруженности комбайна. Эти работы проводились, начиная с 1950 г. Взамен электродвигателя МАД-191/11 Донгипроуглемашем совместно с Первомайским электромеханическим заводом им. К. Маркса был создан новый, более мощный и совершенный электродвигатель типа ЭДКО (главный конструктор В. Н. Хорин) с наружным обдувом. К середине 50-х годов совершенствование конструкций и методов эксплуатации новых комбайнов потребовало дальнейшего повышения мощностей электродвигателей для них. В результате работ Донгипроуглемаша (главный конструктор П. Л. Светличный), Кемеровского электромеханического завода и Первомайского электромеханического завода им. К. Маркса был создан ряд электродвигателей с внутренней вентиляцией серии ЭДК с часовой мощностью до 120 кВт и длительной — до 40 кВт. Повышение мощности комбайновых электродвигателей при тех же габаритах и предельных температурах достигалось путем применения теплостойкости кремнийорганической изоляции и ряда других конструктивных и электротехнических новшеств. Успешное применение на шахтах комбайнов «Донбасс» на пластах мощностью более 0,8 м и необходимость расширения области применения комбайновой выемки на пласты меньшей мощности обусловили создание в Донецком филиале Гипроуглемаша в 1950—1951 гг . комбайна «Горняк»,предназначенного для работы в пластах мощностью 0,65 - 0,9 м (главный конструктор В. Н. Хорин). По общей конструктивной компоновке комбайн «Горняк» сходен с комбайном «Донбасс-1». Принципиальным отличием было отсутствие штанги в кольцевом баре и совмещение в кольцевом грузчике функций отбойки подрубленной угольной пачки и погрузки угля на конвейер. Предусмотрена возможность изменения расстояния между кольцевым баром и грузчиком, а также регулирование положения резцов отбойно-погрузочной цепи грузчика относительно зарубной щели. В 1952 г. прошла широкую промышленную проверку опытная партия этих комбайнов, которая показала, что по сравнению с машинно-взрывной выемкой производительность труда рабочих очистного забоя увеличивалась на 2—2,5 т/вых. В дальнейшем эффективность применения комбайна «Горняк» повысилась после усовершенствования его конструкции и он получил весьма широкое применение. Только на шахтах украинского Донбасса в 1961 г. работал 271 комбайн «Горняк». Ряд узлов комбайна «Горняк» и оригинальных конструктивных решений были использованы позже в комбайнах «Шахтер», «Кировец» и др. Созданием угольных комбайнов типа «Донбасс», «Горняк», КЦТГ, «Шахтер», УКМГ, «Кировец» и их широким промышленным применением была разрешена проблема механизации основных процессов выемки угля в очистных забоях на тонких и средней мощности пологих пластах. Внедрение широкозахватных комбайнов позволило значительно повысить уровень механизации и культуры производства. Однако операции по креплению рабочего пространства в забое, переноске забойного конвейера и крепи производились вручную. Попытки осуществления комплексной механизации работ в лавах при использовании широкозахватных комбайнов были безуспешными. Наряду с невозможностью устранения трудоемких ручных работ (крепление, переноска конвейера, выемка ниш и др.) широкозахватная выемка в принципе предопределяла цикличный характер организации работ в лаве, деление смен на добычные и подготовительные, что ограничивало нагрузку на лаву и производительность труда рабочих очистного забоя. На устранение этих существенных недостатков и были направлены творческие поиски конструкторов и ученых. Следовало найти решения, обеспечивающие переход к поточно-цикличной, а затем — к поточной организации очистных работ. Накопленный опыт привел к выводу, что радикально эту проблему можно решить путем комплексной, совмещенной во времени механизации всех основных процессов в лаве: отбойки и навалки угля на конвейер, перемещения конвейера и крепления кровли по мере выемки. Этому требованию, исходя из условий надежного поддержания кровли в выработанном пространстве, прочности крепи и других факторов могла удовлетворить лишь узкозахватная технология угледобычи, при которой добычная машина имеет захват не более 1 м и не требует отдельной широкой машинной дороги впереди конвейера. Первая конструкция узкозахватного комбайна, получившая относительно широкое промышленное применение, созданная на базе комбайна «Донбасс», это комбайн ДУ-1,спроектированный Донгипроуглемашем. Комбайн ДУ-1 по конструкции аналогичен комбайну «Донбасс-1», имеет идентичную техническую характеристику и отличается лишь уменьшенными по длине баром и грузчиком (величина захвата 1 м). Важно отметить, что с применением комбайнов ДУ-1 впервые осуществили совмещение во времени процессов выемки угля, передвижку конвейера, крепление призабойного пространства и передвижку посадочных стоек. Этим было положено начало, получившее в дальнейшем широкое распространение, организации сменных комплексных бригад, одинаковых по своему составу и выполняющих все виды работ в лаве. Однако, недостатком этой технологии все еще являлось наличие стоек крепи между комбайном и конвейером, что не позволяло обеспечить достаточно высокие средние нагрузки на лаву. При неустойчивой кровле приходилось отказываться от механизированной передвижки конвейера и переходить на его переноску вручную. Для выемки антрацитов различной крепости и вязкости в пластах мощностью 0,9-1,4 м в 50-х годах в Донгипроуглемаше был разработан комбайн ВНК-1 (главный конструктор И. Р. Винник), а Горловский машиностроительный завод им. С. М. Кирова изготавливал эти машины серийно. Комбайн ВНК-1 работал по узкозахватной односторонней схеме с рамы передвижного изгибающегося конвейера СП-63/3. Особенностью технологической схемы его работы являлось то, что исполнительный орган комбайна — плоский ступенчатый шарнирно складывающийся бар и регулируемое по мощности пласта отбойное устройство (штанга) - разрушал полосу угля с захватом 0,8 м, не производя погрузки отбитого угля на забойный конвейер, а оставляя его на почве пласта. Бар имел большую величину захвата по сравнению с отбойным устройством, благодаря чему выполнялся опережающий вруб для последующего цикла. Погрузка осуществлялась лемехом конвейера при его передвижке. Такая схема обеспечивала хорошую сортность антрацита, малое пылеобразование и позволяла увеличить машинное время работы комбайна, благодаря возможности производить выемку во время вынужденных остановок забойного конвейера. Несомненный вклад в развитие узкозахватных комбайнов внесли разработанные Донгипроуглемашем в середине 50-х годов комбайны типа УДК с шириной захвата 1 м. У этих комбайнов была оригинальная, получившая позже широкое распространение, симметричная компоновка относительно поперечной оси машины одинаковых исполнительных органов с расположением по торцам корпуса, а также цепная вынесенная система подачи. Комбайны УДК работали по челноковой схеме с почвы пласта в лоб уступа забоя, опираясь лыжами на забойный конвейер. Каждый из двух исполнительных органов представлял собой штангу с дисками, которая с помощью гидродомкратов могла занять одно из двух положений: у почвы или у кровли пласта. Таким образом, обработка забоя осуществлялась не зарубными щелями, а с открытой поверхности, хотя конструкция штанг еще была несовершенной и измельчала уголь. Комбайны УДК впервые осуществляли так называемый теперь «косой заезд», при котором по окончании съема очередной ленты угля и передвижки конвейера к забою до самого комбайна последний, двигаясь в обратном направлении, прижимался бортом конвейера к забою и постепенно врезался в массив угля на всю ширину захвата. Этот метод наряду с «фронтальной зарубкой» используется до настоящего времени. В процессе развития узкозахватной технологии выемки угля у конструкторов и эксплуатационников сравнительно быстро сформулировались однозначные требования к новому поколению очистных комбайнов, по схеме их работы, положению относительно забоя и конвейера и др. В части способа разрушения угольного массива и соответственно типа исполнительного органа конструкторы создавали комбайны со шнековыми, буро-скалывающими и барабанными с вертикальной осью вращения исполнительными органами. Приверженцем последнего направления являлся Донгипроуглемаш, разработавший ряд конструкций исполнительных органов очистных комбайнов барабанного типа с вертикальной осью вращения. Первенцем был комбайн МК-64 (в последующем, после модернизации - МК-67), созданный одновременно с комбайном 1К-101. Комбайн МК-67(главный конструктор А. Г. Лаптев) был предназначен для работы в пологих пластах мощностью 0,7—1,0 м с кровлей не ниже средней устойчивости, в очистных забоях, оборудованных механизированными крепями 1МК97Д, «Донбасс» или индивидуальной крепью. Комбайн работал по челноковой или односторонней схеме с рамы конвейера СП63М с захватом 0,8 м. Комбайн МК-67 серийно изготавливался Горловским машиностроительным заводом им. С. М. Кирова до 2002 г. Всего было выпущено 336 шт. Комбайны МК-67И до настоящего времени работают на шахтах ОАО «Павлоградуголь». Двухбарабанная симметричная компоновка с расположением корпуса машины по схеме МК-67 была воплощена Донгипроуглемашем в конструкции комбайна КА-72(КА80).  За период 1984-2006 г.г. было выпущено 335 шт. комбайнов КА80. Как видно из ретроспективного обзора направлений и конструктивных воплощений идей в области машин для добычи угля каждая новая конструкция — будь то врубовая или врубо-навалочная машина, широкозахватный и, наконец, узкозахватный комбайн — служила прогрессу, являлась ступенькой к достигнутому в настоящее время техническому уровню комбайностроения. Огромные масштабы шахтного строительства в СССР в послевоенные годы поставили впервые в мировой практике вопрос о научно обоснованном выборе основных параметров шахтных подъемных установок, обеспечивающих  наименьшую стоимость подъема полезного ископаемого на поверхность, а также создания таких установок. Новые подъемные машины при высочайшей интенсивности работ, экономичности и надежности должны были резко повысить безопасность труда на шахтном подъеме. В 1952 году Н. А. Магнитским, В. С. Андрюхиным, К. И. Люблинским, В. Ф. Коваленко и другими создан ряд малых подъемных машин (диаметр барабана до 3 м) для оснащения многочисленных строящихся угольных предприятий. Машины выпускались заводом имени 15-летия ЛКСМУ (ныне ОАО «Донецкгормаш»), продукция исчислялась тысячами единиц. Эти подъемные машины впервые оборудовались гидравлическим тормозным приводом, что резко повысило надежность торможения, сократив продолжительность холостого хода почти вдвое. Большим достижением советской техники в области шахтного подъема явилось создание шахтных парашютов, улавливающих в случае обрыва каната падающую клеть. Конструкторами института в начале 50-х годов были разработаны и начали массово применяться парашюты с «мертвым» захватом падающей клети и наличием амортизаторов при наличии жестких проводников, а в дальнейшем и с захватом за специальные тормозные канаты. За работы, обеспечивающие безопасность шахтного подъема, сотрудники института  Г. Д. Лысак, А. И. Петраков, К. А. Уськов были удостоены Государственной премии СССР. Лысак Г.Д. Петраков А.И. Магнитский Н.А. В 50-е годы в Донбассе осуществляется переход к разработке шахтных и выемочных полей в обратном порядке, что улучшало условия работы подземного транспорта, способствовало отделению транспортировки угля и породы из подготовительных забоев от транспортировки угля из очистных забоев, упрощало транспортные схемы и существенно повысило производительность труда подземного транспорта. Вопросу перевозки людей по горным выработкам стали уделять особое внимание, когда хождение по ним стало отнимать значительную часть рабочего времени. Перемещение людей по наклонным подземным выработкам связано дополнительно с большими непроизводственными затратами и повышенной опасностью для подземного персонала. Большую работу по созданию вагонеток для перевозки людей по наклонным выработкам выполнили научные сотрудники и конструкторы МакНИИ и Донгипроуглемаша в содружестве с работниками Краснолучского машзавода. Был проведен ряд комплексных исследований, позволивших создать и освоить в серийном производстве достаточно надежные парашюты для вагонеток, перевозящих людей по выработкам с углом наклона до 50 градусов. А в 1951 году были освоены в производстве вагонетки (клети) для спуска – подъема людей по выработкам с углом наклона более 50 градусов. Эта работа была удостоена Государственной премии СССР 1950 года, а звание лауреата присвоено главному конструктору проекта института Н. А. Магнитскому. Специфические условия выемки угля на крутых пластах долгое время не давали возможности решить проблему их механизации. Модификации врубовых и врубово-отбойных машин для крутых пластов, созданных в 40 - 50-х годах (ГКД и др.), не получили распространения. Попытки применения некоторых конструкций комбайнов, предназначенных для работы в пологих пластах, также не дали положительных результатов. В дальнейшем, в связи с уточнением специализации работ институтов отрасли, работы по созданию комбайнов для крутых пластов стали прерогативой Донгипроуглемаша. В 1957 году конструкторы Донгипроуглемаша разработали, а Горловский машиностроительный завод им. С. М. Кирова изготовил два опытных образца (с электро- и пневмоприводом) комбайна УКР (главный конструктор В. И. Распопов) для крутых пластов мощностью 0,6-1,1 м. Он представлял собой узкозахватную выемочную машину, состоящую из режущей части с нерегулируемым и регулируемым по высоте барабанными исполнительными органами с горизонтальной осью вращения, с отрезным баром и режущей цепью, редуктора, гидроблока подъема верхнего барабана, гидроцилиндра, привода электро- или пневмодвигателя, направляющей лыжи, тяговой лебедки и блока управления. Испытания подтвердили его работоспособность и высокую эффективность: были ликвидированы все вспомогательные операции по отбойке угля, оформлению груди забоя. К концу 1963 г. в Центральном районе Донбасса уже работало 76 комбайнов, дававших 16,5 % всей добычи шахт, отрабатывающих крутые пласты, что позволило поднять уровень механизированной добычи на крутых пластах до 19,1 %. Среднемесячная добыча угля комбайнами УКР достигала 4 тыс. т, а бригада Н. Мамая на шахте № 1 «Суходольская» треста «Краснодонуголь» в апреле 1963 г. добыла 25,6 тыс. т угля за 26 рабочих дней. Параллельно с внедрением комбайна УКР велись работы по созданию конструкции комбайна для весьма тонких крутых пластов — комбайна «Комсомолец» с вынимаемой мощностью пласта 0,45—0,83 м (главный конструктор Г. А. Литвинов) и комбайна «Темп» (главный конструктор В. И. Распопов) с вынимаемой мощностью пласта 0,65 – 1,4 м. Узкозахватный способ выемки угля и применение малоэнергоёмкого исполнительного органа (барабана с набором сменных зубков), свободного от заштыбовки, позволили вести выемку угля на рабочих скоростях подачи до 2 м/мин и маневровых операциях до 6 м/мин, что обеспечивало выемку полосы угля шириной 0,9 м по всей длине лавы за 1,5 – 2 часа. Комбайны «Комсомолец» и «Темп», благодаря своим высоким эксплуатационным качествам, быстро и успешно были внедрены на шахтах Центрального района Донбасса. Комбайн «Темп» (КУ-4) с двухбарабанным исполнительным органом, автоматически регулируемым по мощности пласта относительно почвы и кровли, позволял вести выемку угля дистанционно, без присутствия рабочих в лаве при выполнении этих операций. Широкое применение комбайнов УКР, УКР-1К, «Темп», «Комсомолец» позволило значительно повысить уровень механизации выемки на крутых пластах. За годы серийного производства было выпущено около 1200 комбайнов «Темп», 250 комбайнов «Комсомолец» и 160 комбайнов УКР. За создание и внедрение комбайнов «Темп» и «Комсомолец» группа конструкторов Донгипроуглемаша (С. М .Арутюнян, А. И. Башков, К. И. Дьяченко, Г. А. Литвинов, В. И. Распопов, А. Д. Сукач) и бригадиры комплексных бригад (А. П. Бочкарев, П. И. Гурный, Н. Я. Мамай, С. Н. Александров) специалисты ГМЗ им. С. М. Кирова (Г. И. Ковтун) и треста «Горловскуголь» (В. Ф. Лякин, С. В. Михеев) в 1964 году были удостоены звания лауреатов Ленинской премии. Эта же работа на международной выставке в Лейпциге была награждена большой золотой медалью «Гран-при». Комбайн «Темп-1» Комбайн «Комсомолец» Арутюнян С.М. Башков А.И. Дьяченко К.И. Литвинов Г.А. Распопов В.И. Сукач А.Д. Во второй половине 50-х годов перед конструкторами угольной промышленности была поставлена задача по усилению работ в области создания и внедрения новой техники для комплексной механизации добычи угля. Применительно к очистным работам это означало усиление работ по созданию и внедрению очистных комплексов с механизированными крепями. По мере накопления опыта конструирования, результатов стендовых, шахтных испытаний и эксплуатации механизированных крепей, а также проводимых при этом научно-исследовательскими институтами горного профиля ВУГИ, ДонУГИ и ВНИМИ исследований характера взаимодействия крепей с боковыми породами, характера и величины нагружения секций и элементов их конструкций, к концу 50-х годов складывались основные эксплуатационно-технические требования, которые должны были предъявляться к механизированным крепям. Проектно-конструкторские, научно-исследовательские и учебные институты угольной промышленности, СКБ заводов угольного машиностроения начали интенсивно работать над расширением механизации процессов угледобычи, созданием агрегатов, комплексов оборудования на базе узкозахватных комбайнов и стругов, получивших общее название механизированные комплексы (очистные комплексы с механизированными крепями). Весь научный потенциал отрасли включился в разработку новых технологий и новых средств механизации, создание которых потребовало переоснащения машиностроительных заводов отрасли. Особо сложной задачей было создание очистных механизированных комплексов и крепей для отработки тонких пластов, где труд горнорабочих был наиболее тяжелым из-за стесненности рабочего пространства. Для достижения этой цели в институте была проработана механизированная крепь, секции которой в отличие от большинства создаваемых в то время крепей не имели основания, на котором монтируются ее стойки, гидрооборудование и гидрокоммуникации. Все узлы и конструктивные связи секции собраны на ее перекрытии, в том числе и магистральные трубопроводы. Опорой секции на почву служили обособленные плиты-башмаки на каждой стойке. Такая компоновка секций, не имеющих связей у почвы, обеспечивала б?льшую высоту свободного прохода в крепи, облегчающую нахождение и перемещение людей в лаве. Институты «Гипроуглемаш» и «Донгипроуглемаш» совместно разработали опытный образец крепи этой оригинальной конструкции — КрМК (главные конструкторы М. М. Милосердин, С. И. Алексейчук), который прошел испытания на шахте «Пролетарская Глубокая» в Донецком бассейне. Серийное производство крепей 1МК-97 было организовано в 1970 году на Каменском машиностроительном заводе. В 1976 году Донгипроуглемаш и Каменский машиностроительный завод ввели в конструкцию крепи дистанционное управление передвижкой каждого из комплектов гидрораспределителем, установленным на соседнем комплекте, что позволило повысить безопасность труда оператора при их передвижке. В этой крепи, получившей индекс 1МК97Д, кроме того, была улучшена взаимная направленность секций в комплекте, что позволило распространить область ее применения на пласты с углами падения до 20°. Крепи типа МК-97 успешно применялись также со струговыми установками (крепи МКС-97). Всего за 1970 - 1982 годы Каменским машиностроительным заводом  изготовлено 1003 лавокомплектов крепей типа МК-97 всех модификаций, а всего - более 2000 лавокомплектов. Нагрузка на лаву и производительность труда комплексов КМК-97 превысили нагрузку из лав с узкозахватными комбайнами и индивидуальной крепью на 60 %. Эстафета механизированных комплексов института была продолжена очистным комплексом «Донбасс» (главный конструктор А. П. Христенко). Входящая в состав комплекса крепь «Донбасс» состояла из шестистоечных секций и обладала большой устойчивостью, обеспечивала хорошую приспосабливаемость к кровле пласта благодаря шарнирному перекрытию. Опытный образец крепи был изготовлен на экспериментальном заводе Донгипроуглемаша, успешно прошел испытания и с 1967 года на Дружковском машзаводе началось серийное производство крепей «Донбасс», выпуск которых превысил 500 лавокомплектов. В 1960-1970 годах в Донгипроуглемаше формируется уникальная конструкторская школа с большим потенциалом и многопрофильностью решаемых задач. В этот период деятельность института была направлена на создание средств комплексной механизации трудоемких работ (комплексы оборудования, машины, агрегаты, приборы, аппараты) для шахт всего Советского Союза. Ряд работ в области технологического комплекса поверхности шахт и стационарного оборудования использовался в горнорудной промышленности. Все разработки выполнялись в тесном творческом содружестве с машиностроительными заводами отрасли, шахтами, институтами угольной промышленности (ИГД им. А. А. Скочинского, ДонУГИ, МакНИИ и др.). Росло количество создаваемого Донгипроуглемашем горношахтного оборудования; машины, разработанные институтом, находили все большее применение за рубежом. Только за период с 1961 по 1967 год по конструкторской документации института освоено производство более 60 новых машин; были изготовлены и проданы 12 зарубежным странам (Польше, Румынии, Венгрии, Индии, Болгарии, Югославии и др.) более 200 единиц сложного горношахтного оборудования. В 1968 году институт отметил свой первый юбилей – 25-летие со дня основания. В институте работало 1598 человек (вместе с Луганским филиалом и экспериментальным заводом), из них инженеров – 903, техников – 133 человека. Звание лауреатов Государственной премии СССР имели 11 сотрудников, лауреатов Ленинской премии – 5 работников института. Высокие правительственные награды за ратные подвиги на полях сражений, за трудовые достижения в период восстановления шахт Донбасса имели 225 сотрудников. За создание новой техники более 50 специалистов были награждены почетным знаком «Шахтерская слава». Основное содержание тематических планов на этот период было направлено на решение важнейших задач угольной промышленности – создание средств комплексной механизации выемки угля на тонких пологих и крутых пластах. Механизация процессов угледобычи потребовала и ускорения темпов проведения подготовительных работ, создания более совершенного проходческого, бурового и нарезного оборудования. Основные разработки в области механизации подготовительных работ в те годы были направлены на создание нарезного комплекса КН для проведения горных выработок по угольным пластам мощностью 0,7 – 1,2 м (В. Н. Игнатов, К. С. Боенко); проходческого комбайна ТОР72 (ТОР69) (В. К. Васильченко); проходческого комбайна КИВ с импульсным водометом (М. М. Галитенко, О. Д. Криворотько), проходческого комплекса КШХ1 (В. Д. Сукач), бурозакладочного комплекса БЗК (А. М. Левин), нарезного комплекса для крутых пластов КНП (И. С. Попов), агрегата для нарезки ниш АНВ (Е. Н. Булат). Институтом были освоены в серийном производстве буровой станок БВУ (И. И. Тамарин) для проведения гезенков по крепким породам; буровой станок Б-15 (Л. Л. Радзивилович). В этот же период специалистами института созданы комбайновые электродвигатели серии ЭДК, ЭДКО, МАЗ6 (П. Л. Светличный); типовые оросительные устройства для пылеподавления (Я. Д. Река, Е. Д. Худяков). Создан ряд оборудования для комплекса поверхности: толкатели БЦТ, Т1М1, агрегаты обмена вагонеток АВ и АВК, опрокидыватели ОП и ОА; установка для отбора проб, грейферы для леса и маневровые устройства МУ; ряд унифицированных облегченных клетей с применением низколегированных сталей и легких сплавов. Была разработана аппаратура автоматизации управления рудничными конвейерными линями АУК-10ТМ (И.С. Боград). Луганским филиалом Донгипроуглемаша в этот период созданы струговые установки УСБ-2М, УСБ-67, УСТ-2 (директор филиала М. П. Лобасов). По постановлению ЦК КПСС и СМ СССР институтом был разработан буровой станок Б-68КП с унифицированной буровой машиной для проведения восстающих скважин на высоту этажа до 150 м диаметром 250-200 мм в крутых пластах и скважин диаметром 250-300 мм длиной до 150-200 м в пологих пластах. Донгипроуглемашем были проведены масштабные работы по созданию уникальных проходческих комплексов «Союз-19» А. М. Левин, Е.Н.Иверовский, Ю.Е.Бейлин) и  КРТ (В. К. Васильченко, В. Г. Юмина) с шарошечными исполнительными органами для работы по крепким породам. В 1982 году были закончены испытания и принят к промышленному производству на Ясиноватском машиностроительном заводе проходческий комплекс «Союз-19У» для проведения горных выработок сечением 18,6 м2 по породам крепостью до 8 ед., в 1984 году был принят к серийному производству комплекс КРТ. Проходческий комплекс «Союз – 19» В 80-х годах Донгипроуглемашем был создан буровой станок Б100-200 для бурения в крутых и пологих угольных пластах дегазационно-увлажнительных скважин длиной до 200 м с дистанционным управлением и автоматическим наращиванием бурового става, а также завершено создание унифицированного ряда бурового инструмента для скважин диаметром 45-150 мм с целью унификации и сокращения номенклатуры буровых штанг, коронок и расширителей для всех видов буровых станков. В области шахтных вентиляторов главного проветривания в этот период основное внимание уделялось вопросам создания мощных машин для обеспечения надежных схем проветривания глубоких и труднопроветриваемых шахт и рудников. Был разработан унифицированный центробежный вентилятор ВЦД47У мощностью 3200 кВт, производство которого было поручено Донецкому машзаводу им. 15-летия ЛКУ. Продолжались работы по созданию унифицированного ряда центробежных вентиляторов главного проветривания ВЦ31,5М и ВЦД31,5М. Их серийный выпуск был начат в 1977 г. Донецким машзаводом им.15-летия ЛКУ. Ученые и конструкторы института выполнили огромный комплекс работ при создании и внедрении особо мощных центробежных вентиляторов ВЦД47 «Север», предназначенных для проветривания самых крупных рудников Советского Союза. Успешно завершено создание серии осевых вентиляторов типа ВОД (ВОД-21, ВОД-30, ВОД-40, ВОД-50), которые отличались относительно низким уровнем шума и могли проветривать шахты и рудники расположенные в городах и поселках. В Сибири на Томском машзаводе им. В. В. Вахрушева было освоено серийное производство осевых вентиляторов местного проветривания ВМ-6 с новыми электродвигателями ВРМ160 и глушителями ГШЭ-6, центробежных вентиляторов ВМЦ-8 для протяженных выработок. Эти вентиляторы и их модификации выпускались ежегодно десятками тысяч единиц для проветривания подземных выработок, производственных помещений в химической, металлургической промышленности и агропромышленном комплексе. Вентилятор главного проветривания ВЦД47 «Север» В 1981 году за создание и внедрение ряда высокопроизводительных вентиляторов для труднопроветриваемых шахт коллектив сотрудников института был отмечен Государственной премией СССР. Звания Лауреатов были удостоены: Ковалевская В.И., Пастернак К.Ф., Бочаров К.П., Иванов С.К., Раскин Ю.А. Ковалевская В.И. Пастернак К.Ф Бочаров К.П. Иванов С.К. Раскин Ю.А. В области механизации подготовительных работ был создан ряд машин и комплексов оборудования для проведения подготовительных выработок по крепким породам крепостью до 100 МПа. Гезенкопроходческая машина «Стрела-77» решала проблему безлюдного проведения восстающих выработок диаметром 1 м длиной до 100 м по породам «глухим» забоем. Она позволила применять прогрессивную технологию добычи угля с использованием полевых штреков, не требующих ремонта. Проведенные машиной выработки служили для выдачи угля из лавы, проветривания, передвижения людей, доставки материалов. Машина применялась для углубки стволов путем проведения выработки в ствол из нижерасположенного штрека. Работа по созданию и внедрению машины типа «Стрела» удостоена Государственной премии СССР. Лауреатами этой премии стали: Липкович В.А., Лаптев А.Г., Попенко И.В., Тамарин И.И. Липкович В.А Лаптев А.Г. Попенко И.В. Тамарин И.И. Оставление породы в шахте стало к этому времени одной из важнейших проблем, особенно для шахт, ведущих работы под городскими зданиями и сооружениями. Передвижной пневмозакладочный комплекс «Титан-1» был предназначен для механизации закладочных работ при проведении подготовительных выработок вслед за лавой и выемки угля в очистном забое с полной или частичной закладкой. Этот комплекс обеспечивал такую степень плотности массива, которая позволяла проводить выработки под городскими зданиями практически без проседания почвы, что было актуально для многих шахт, работавших в черте города. Кроме того, обеспечивалось безремонтное поддержание штреков, оставление породы в шахте, увеличение производительности труда, сохранение среды и выемка законсервированных запасов угля под населенными пунктами и промышленными сооружениями. Работа по созданию и промышленному внедрению комплексов «Титан-1» была удостоена в 1985 году премии Совета Министров СССР. Лауреаты премии – Ицкович С. Н., Костюкова Л. С., Бужин Н. К., Ткаченко А. Г., Васильев В. И., Река М. Д. Ицкович С.Н. Костюкова Л.С. Бужин Н.К. Ткаченко А.Г. Васильев В.И. Река М.Д. На Ясиноватском машзаводе в 1988 г. был изготовлен модернизированный передвижной пневмозакладочный комплекс «Титан-1М» с увеличенной в 1,5 раза дальностью транспортирования горной массы и производительностью в 1,33 раза, который был успешно испытан на шахте им. Горького ПО «Донецкуголь» и рекомендован к серийному производству с присвоением высшей категории качества. Пневмозакладочный комплекс «Титан-1» Важной вехой в истории Донгипроуглемаша в 70-80-е годы явилось создание щитовых агрегатов АЩ, АНЩ для разработки крутых и крутонаклонных пластов. С 1972 по 2007 год было выпущено более 500 лавокомплектов щитовых агрегатов. Применение щитовых агрегатов, не имеющих аналогов в отечественном и зарубежном машиностроении, позволило повысить безопасность труда горняков и улучшить условия работы за счет сокращения в 3-4 раза объема ручных работ, повысить в 1,5-2 раза производительность труда рабочих по сравнению с комбайновой выемкой в аналогичных условиях, сократить в 2-3 раза расход лесоматериалов. Щитовые агрегаты экспортировались в Испанию, Турцию, Китай, Румынию. В 1994г. работы по созданию щитовых агрегатов для комплексной механизации выемки угля на крутых пластах отмечены Государственной премией Украины. Лауреатами стали сотрудники института Косарев В.В., Андреев Г.В., Васильев Г.Г., Дьяченко К.И. Косарев В.В. Андреев Г.В. Васильев Г.Г. Дьяченко К.И. Щитовой агрегат АНЩ Значительным событием в развитии угольной промышленности Советского Союза в 80-е годы ХХ столетия явилось создание и внедрение механизированного комплекса МКД80 для отработки тонких пластов со сложными условиями залегания. Базовой частью комплекса являлась первая в СССР щитовая механизированная крепь КД80 для тонких пластов, серийное производство которой было начато в 1984 году. С первых лет внедрения этих крепей подтвердилась правильность выбора силовых параметров, структурной схемы и конструктивных решений, обеспечивших отработку тонких пластов с особо сложными горно-геологическими условиями, которые ранее не отрабатывались или отрабатывались с весьма низкой эффективностью. О высокой надежности крепи КД80 свидетельствуют факты отработки ими по 3-4 лавы без выдачи крепи на поверхность для ремонта. Механизированные комплексы МКД80 и на сегодняшний день остаются одними из самых массовых в угольной промышленности Украины. За период с 1985 по 2008 год было выпущено более 390 лавокомплектов комплексов КД80, которыми добыто уже свыше 280 млн. тонн. Крепь КД80 послужила базой при создании типоразмерного ряда механизированных крепей КД90, охватывающего практически весь диапазон мощностей пологонаклонных пластов, разрабатываемых в Донбассе. С начала 90-х годов институт разрабатывает механизированные комплексы на базе щитовых крепей КД90, серийное производство которых освоено на Дружковском (Украина) и Каменском (Россия) машзаводах. Впервые в Украине были разработаны механизированные крепи для отработки пологопадающих пластов мощностью 0,8-2,7 м, высокоэффективные в широком спектре горно-геологических условий, включая наиболее сложные. Срок их службы в 3-4 раза выше, чем у заменяемых крепей устаревших конструкций. Из лав, оснащенных комплексами МКД90, добывается более 50% добычи угля из комплексно механизированных забоев, а, учитывая снижение в 3-5 раз объемов тяжелого физического труда, шахтеры по праву называют их «холодными» лавами. С 1994 по 2008 г.г. было выпущено 180 лавокомплектов крепи КД90, КД90Т производства Дружковского и Каменского машзаводов. За разработку, освоение серийного производства и внедрение высокоэффективных щитовых крепей КД80 и КД90 присвоена Государственная премия Украины 2000 года. Звания лауреатов были удостоены сотрудники Донгипроуглемаша Лаптев А. Г., Гайсинович А. А., Архипчик А. И., Пушнов Ю. С., Власович Г. Б. Лаптев А.Г Гайсинович А.А. Архипчик А.И. Пушнов Ю.С. Власович Г.Б. Крепь 3КД90 ТА в составе механизированного комплекса Начиная с 2000 года, научными сотрудниками и конструкторами института «Донгипроуглемаш» был создан ряд щитовых двухстоечных механизированных крепей ДМ, КДД, ДТ (главные конструкторы И. Г. Вассерман, А. Л. Непомнящий), которые по своим конструктивным решениям и техническим характеристикам не имеют аналогов в мировой практике. Их конструкции разработаны с проведением прочностных расчётов методом компьютерного моделирования, изготовлены из высокопрочных сталей, максимально адаптированы к условиям украинских шахт. Анализ работы угольной промышленности Украины показывает, что за последние 10 лет, несмотря на сокращение числа очистных забоев в 2,9 раза и численности рабочих в 2 раза, в основном, за счёт технического переоснащения угольных предприятий современными очистными комплексами конструкции Донгипроуглемаша, объём добычи угля не уменьшался и обеспечивался в среднем на уровне 80 млн. тонн благодаря росту нагрузок на комплексно-механизированные очистные забои. По данным отраслевой статистики, ввод в эксплуатацию пяти комплексов с современными механизированными крепями взамен устаревших дает годовой прирост добычи угля не менее 1,2 млн. тонн. Труд конструктора горной техники – это постоянный поиск и созидание, десятки испробованных и отвергнутых решений, это напряженная работа, никак не укладывающаяся в рабочее время, это сложнейшие шахтные испытания плечом к плечу с шахтерами, это энтузиазм и ответственность перед теми, кто «тепло и свет приносит людям». К таким созидателям, преданным своей профессии, по праву относятся большинство сотрудников института «Донгипроуглемаш». Огромный вклад в становление и развитие института внесли руководители института: Л. Г. Шахмейстер (директор с 1943 по 1945 год), лауреат Государственной премии СССР; А. И. Башков (директор с 1946 по 1981 год), лауреат Государственной и Ленинской премий; А. Г. Лаптев (директор с 1981 по 2003 год), генеральный конструктор горно-шахтного оборудования, лауреат Государственной премии СССР и Государственной премии Украины; В.В.Косарев (директор с 2003 года по настоящее время), лауреат Государственной премии Украины; главные инженеры института (первые заместители директора): Т. И. Ходак (с 1944 по 1946 год), Б. Л. Давыдов (с 1946 по 1949 год), Я. И. Альшиц (с 1949 по 1950 год), Н. Г. Верескунов (с 1957 по 1972 год), C. М. Арутюнян (с 1972 по 1986 год), В. В. Косарев (с 1986 по 2003год), Н. И. Стадник (с 2003 года по настоящее время). В стенах института выросло много замечательных конструкторов: Алексейчук С. И., Андрюхин В. С., Арутюнян C. М., Боенко К. С., Васильев В. И., Васильев Г. Г., Васильченко В. К., Винников И. Р., Голобородько И. П., Дьяченко К. И., Зверев А. Ф., Иваницкий К. П., Игнатов В. Н., Коган К. Б., Лаптев А. Г., Литвинов Г. В., Люблинский К. И., Магнитский Н. А., Петраков А. И., Раскин Ю. А., Распопов В. И., Сукач А. Д., Тамарин И. И., Христенко А. П., Фищук В. А, Чудаев В. Е., замечательные женщины - конструкторы Ковалевская В. И., Пастернак К. Ф., специалисты Войтова Л. И., Солодкая Л. В., Шептева Л. М. и многие другие. Коллектив института имел и продолжает поддерживать и развивать тесные творческие связи с проектно - конструкторскими и научно - исследовательскими институтами угольной и других отраслей промышленности, заводами, комбинатами, трестами и шахтами. Постоянное творческое содружество поддерживалось с институтами «Гипроуглемаш», ИГД им. А. А. Скочинского, ДонУГИ, «Автоматгормаш», Донецким политехническим институтом, МакНИИ, ИГТМ, ВНИИВЭ и многими другими. Институт являлся постоянным участником Выставки достижений народного хозяйства СССР (ВДНХ, г. Москва) и Выставки передового опыта в народном хозяйстве УССР (ВПОНХ, г. Киев). Работы Донгипроуглемаша были отмечены медалями и дипломами Всемирных выставок: в Брюсселе (1958 г.) – Почетным дипломом, Большой золотой медалью, золотой и серебряной медалью; в Лейпциге (1965 г.) – золотой медалью; в Москве («Интергормаш-67») – Почетным дипломом. Институт награжден тремя Дипломами I степени ВДНХ СССР, двумя дипломами II степени ВДНХ СССР и одним дипломом Ш степени ВДНХ СССР. Сотрудниками института получено 49 золотых, серебряных и бронзовых медалей ВДНХ СССР и ВПОНХ УССР. И сегодня Донгипроуглемаш продолжает важную и нужную работу по комплексной механизации угольных шахт. Институтом создается и внедряется новое поколение очистного, проходческого и транспортного оборудования, отвечающего современным требованиям по производительности, безопасности, эргономике, надежности, расчетный ресурс которого составляет 15-40 тыс. часов, то есть минимум в 2,5-3 раза выше, чем у заменяемых аналогов. За последние десять лет создано более 100 наименований нового горно-шахтного оборудования: крепи механизированные типа КДД, КД90Т, ДМ, ДТ, ДТМ, ДТР; комбайны очистные УКД200, УКД200-250, УКД300, КА200, КДК500, КДК500Ш, КДК600, КДК700; комбайны проходческие П110, П220, КПД, КПЛ, КПУ, КПА; машины породопогрузочные МПП, МПР, установки анкерного крепления УАК-1, станции насосные СНАК, СНГ, СНД; буровые станки БРК200-БГ и Б15-60; конвейеры шахтные скребковые СПЦ26, СП26, СП26У, КСД27, КСД 27Б, КСД29 и др.; конвейеры ленточные 1Л800Д, 1ЛТ800Д, 1ЛТП800Д, 1ЛТ1000Д, 1ЛТП1000Д; ловители ленты ЛЖ, лебедки шахтные ЛШМ, ЛВ45, ЛВ25, ЛВУ и др.; вентиляторы шахтные, вагонетки, клети, скипы, шкивы, устройства управления взрывозащищенные, аппаратура освещения, преобразователи частоты шахтные и многое другое. Это оборудование становится базой технического переоснащения шахт  Украины на ближайшие 5-10 лет. Сконструированная в институте техника обеспечивает механизацию технологических процессов на большинстве шахт Украины, а также России, Казахстана, Беларуси. Проектирование и исследование горно-шахтного оборудования нового технического уровня в Донгипроуглемаше происходит с применением самых прогрессивных методов конструирования машин. В институте создана и работает локальная компьютерная сеть современного уровня на 250 рабочих мест. Приобретена и эффективно эксплуатируется компьютерная машинная станция с уникальными программными комплексами для исследований прочности и долговечности деталей и узлов горных машин на стадии проектирования. Постоянно обновляемая лабораторная база института оснащена современными стендами, измерительной и диагностической аппаратурой, в т.ч. многоканальными анализаторами, которые позволяют одновременно регистрировать 25 параметров работающего оборудования в заводских и шахтных условиях. В соответствии с приказом Комитета Украины по вопросам стандартизации, метрологии и сертификации от 17.09.1999 года № 195 институт «Донгипроуглемаш» осуществляет функции технического комитета стандартизации ТК 134 «Изделия угольного машиностроения», основной задачей которого является: разработка, рассмотрение и согласование национальных (ДСТУ) и межгосударственных (ГОСТ) стандартов, гармонизация международных (ISO) и европейских (EN) стандартов, направленных на повышение технического уровня и качества изделий угольного машиностроения, повышение их конкурентоспособности на мировом рынке, оптимизация их условий эксплуатации, обеспечение безопасных условий работы и защиты природной среды методами стандартизации. Институт располагает собственным экспериментальным производством, которое, кроме проведения опытных и экспериментальных работ, изготавливает по заказам угледобывающих предприятий узлы очистных комплексов индивидуальных исполнений, насосные станции для анкеровальных станков, фильтровальные элементы, предохранительные клапаны, погрузочные пункты ленточных конвейеров и др. Сегодня в институте «Донгипроуглемаш» трудятся 360 человек, в том числе 250 научных работников и конструкторов высшей квалификации, средний возраст которых составляет 42 года. Целая плеяда талантливых конструкторов, заслуженных изобретателей и машиностроителей работают в настоящее время в институте – Косарев В. В., Стадник Н. И., Косарев И. В., Мизин В. А., Андреев Г. В., Клягин Ю. В., Архипчик А. А., Гайсинович А. А., Костюков В. М., Овчаренко В. А., Вассерман И. Г., Рябченко А. С., Непомнящий А. Л., Довженко В. И., Стоян В. М., Власович Г. Б., Мельниченко А. А., Калюжный А. С., Корольчук А. Н., Яшаров А. М., Мержеевская И. А., Зипир И. В., Толстов В. Л., Демченко М. В., Гайдуков А. В., Мезников А. В., Варшавский Ю. И., Сергеев А. В., Дейниченко В. А., Ланда В. М., Печерога М. Г., Пронин П. В. и др. Разработки института защищены более чем 2000 авторских свидетельств и патентов Украины и России на изобретения и полезные модели. За создание и внедрение передовой техники получено 14 Ленинских и Государственных премий СССР и Украины, звания Лауреатов удостоены 42 специалиста института. По разработкам института сегодня выпускается свыше 75% объемов горношахтного оборудования, предназначенного для украинской угольной промышленности. Более 85% угля в Украине добывается очистными комплексами и агрегатами, созданными учеными и конструкторами Донгипроуглемаша. Приведенные выше показатели имеют устойчивую тенденцию к росту, что убедительно свидетельствует о перспективности и дальнейшем творческом развитии института «Донгипроуглемаш».  
23 01 2012 | 10872 Просмотры | Печать
Полезное/Уголные компании Украины
Автор:Penumbra
Донбасская топливно-энергетическая компания ДТЭК представляет собой вертикальную интеграцию предприятий, создающих эффективную производственную цепочку от добычи угля до генерации и дистрибуции электроэнергии. Взаимовыгодное сотрудничество угледобывающих и генерирующих предприятий, внедрение передовых технологий, профессиональный менеджмент, взвешенная социальная политика позволяют ДТЭК сохранять лидирующие позиции на топливно-энергетическом рынке Украины. Персонал всех уровней и звеньев Компании сплочен в мощный коллектив. На предприятиях, находящихся в Донецкой, Днепропетровской, Луганской и Запорожской областях, работают около 52 тысяч человек. Стратегия развития ДТЭК на ближайшие годы предусматривает повышение эффективности корпоративного управления, оптимизацию основных бизнес-процессов и внедрение новых технологий. Производственные активы ДТЭК представляют собой вертикально-интегрированную структуру, включающую предприятия по добыче и обогащению угля, генерации электроэнергии и её поставки потребителям, а также предприятия технической поддержки и научной сферы. Синергия предприятий в составе ДТЭК позволяет Компании удерживать лидирующие позиции в топливно-энергетическом комплексе Украины. Модель вертикальной интеграции и привлечение высококлассных менеджеров делает управление бизнесом наиболее эффективным. Добыча и обогащение угля Угледобывающее звено ДТЭК представлено крупнейшими предприятиями своей отрасли – ОАО «Павлоградуголь», объединившее 10 шахт Западного Донбасса, и ОАО «Шахта «Комсомолец Донбасса», одним из лидеров Донецкого региона. Высокую эффективность работы данных активов подтверждают их производственные показатели. Объем добываемого данными предприятиями угля, который характеризуется высоким качеством, составляет пятую часть от общеукраинской угледобычи. Благодаря сотрудничеству между партнёрами по энергетическому бизнесу в составе ДТЭК удалось добиться надежного сбыта для угольных предприятий, а для тепловых электростанций – структурных единиц ООО «Востокэнерго» и ОАО «Днепроэнерго» - гарантированного обеспечения качественным энергетическим углем. Компания ДТЭК направляет значительные суммы на модернизацию угольных активов, что способствует повышению качества угля, производительности и безопасности труда. Обогащением угля в составе ДТЭК занимаются пять углеобогатительных фабрик. ОАО «Павлоградуголь» Шахта «Степная» г. Першотравенск Шахта «Юбилейная» г. Першотравенск Шахта «Павлоградская» г. Павлоград Шахта «Терновская» г. Терновка Шахта «Самарская» г. Терновка Шахта «Днепровская» г. Терновка Шахта им. Героев Космоса» г. Павлоград Шахта «Западно-Донбасская» г. Терновка Шахта им. Н.И.Сташкова г. Першотравенск Шахта «Благодатная» г. Павлоград ОАО «Шахта «Комсомолец Донбасса» ООО «Центральная обогатительная фабрика «Павлоградская» ООО «Моспинское углеперерабатывающее предприятие» ООО «Центральная обогатительная фабрика «Кураховская» ОАО «Центральная обогатительная фабрика «Добропольская» ОАО «Центральная обогатительная фабрика «Октябрьская» ООО "ДТЭК Добропольеуголь" ООО "ДТЭК Ровенькиантрацит" ООО "ДТЭК Свердловантрацит" Шахта «Дальняя» Шахта «Обуховская» Генерация электроэнергии Электроэнергию в составе ДТЭК производят три тепловые электростанции - Зуевская, Кураховская и Луганская, которые эксплуатируются ООО «Востокэнерго». ООО «Востокэнерго» - первая и единственная в Украине частная энергогенерирующая компания, занимающая четвертую часть рынка электроэнергии, производимой тепловыми электростанциями Украины. ТЭС в составе «Востокэнерго» потребляют минимальный объем газа – в структуре топлива он составляет около 1%. Основным сырьем теплоэлектростанций является качественный энергетический уголь добывающих предприятий ДТЭК ООО «Востокэнерго» Дистрибуция электроэнергии Дистрибуцией электроэнергии потребителям в составе ДТЭК занимаются ООО «Сервис-Инвест» и ОАО «Предприятие электрических сетей – Энергоуголь». Их сети, протяженностью около 4 000 км, расположены на территории Донецкой и Днепропетровской областей.  «Сервис-Инвест» и «ПЭС-Энергоуголь» снабжают электроэнергией металлургические, угольные, машиностроительные и иные крупные предприятия Донбасса. Для повышения надежности энергопоставок и максимального снижения потерь электроэнергии в сетях Компания ДТЭК вкладывает средства в их системную реконструкцию и модернизацию ООО «Сервис-Инвест» ОАО «Предприятие электрических сетей - Энергоуголь» Трейдинговые операции В составе ДТЭК работают компании «ДТЭК Трейдинг» и «Пауэр Трейд», задачей которых является осуществление торговых операций с угольной продукцией и электроэнергией на украинском и зарубежных рынках. ДТЭК Трейдинг Пауэр Трейд Социальная сфера Объекты социальной сферы собраны в двух крупных структурах - ООО «Социс» и «Соцуголь», филиал ОАО «Павлоградуголь». Эти предприятия созданы для повышения рентабельности подразделений социальной сферы и качества предоставляемых услуг. Социальная инфраструктура Компании ДТЭК представлена предприятиями общественного питания, санаториями-профилакториями, спортивными комплексами, детскими оздоровительными лагерями, базами отдыха и гостиницами. Данная сфера призвана обеспечить сотрудников предприятий в составе ДТЭК цивилизованными условиями труда, отдыха и медицинского обслуживания. ООО «Социс» «Соцуголь», филиал ОАО «Павлоградуголь»   Контакты ДТЭК Киевский офис Украина, 01601, г. Киев, ул. Мечникова 2А, Бизнес Центр «Парус», 23-й этаж Тел.: +38 044 581 45 39 Факс: +38 044 581 45 52 E-mail: info@dtek.com Донецкий офис Украина, 83001, г.  Донецк, бул. Шевченко 11 Тел.: +38 062 389 44 01 Факс: +38 062 389 44 11 E-mail: info@dtek.com   ОАО «Павлоградуголь» Украина, 51400, Днепропетровская обл., г. Павлоград, ул. Ленина, 76 Тел.: +38 05632 6 85 56 Факс: +38 05632 6 76 20 ОАО «Шахта «Комсомолец Донбасса» Украина, 86300, Донецкая обл., Шахтерский р-н, г. Кировское Тел.: +38 06250 6 31 13 Факс: +38 06250 6 29 30 ООО «Центральная обогатительная фабрика «Павлоградская» Украина, 51453, Днепропетровская обл., Павлоградский р-н, с. Вербки, ул. Шахтерская, 8 Тел./факс: +38 05632 6 87 87 ООО «Моспинское углеперерабатывающее предприятие» Украина, 83497, Донецкая обл., г. Моспино, ул. Гришина, 1 А Тел.: +38 062 221 71 38 Факс: +38 062 221 71 33 ООО «Центральная обогатительная фабрика «Кураховская» Украина, 85490, Донецкая обл., с. Кураховка, ул. Орджоникидзе, 1 А Тел.: +38 062 349 12 54 Факс: +38 062 372 38 92 ОАО «Центральная обогатительная фабрика «Добропольская» Украина, 85003, Донецкая обл., г. Доброполье, ул. Киевская 1. Тел.: +38 06277 2 24 84 Факс: +38 06277 2 27 51 ОАО «Центральная обогатительная фабрика «Октябрьская» Украина, 85043, Донецкая обл., Добропольский р-н, г. Белицкое, ул. Красноармейская д.1-а. Тел./факс: +38 06277 6 22 03 ООО «Востокэнерго» Украина, 83001, г. Донецк, бул. Шевченко, 11 Тел.: +38 062 389 45 45 Факс: +38 062 381 05 53 ООО «Сервис-Инвест» Украина, 83001, г. Донецк, бул. Шевченко, 11 Тел.: +38 062 303 13 59 Факс: +38 062 303 12 59 ОАО «Предприятие электрических сетей - Энергоуголь» Украина, 83001, г. Донецк, ул. Челюскинцев, 151 Тел.: +38 062 343 89 26 Факс: +38 062 387 09 98 ООО «Социс» Украина, 83001, г. Донецк, бул. Шевченко, 13 А Тел.: +38 062 381 54 80 Факс: +38 062 381 54 70 «Соцуголь», филиал ОАО «Павлоградуголь» Украина, 51400, Днепропетровская обл., г. Павлоград, ул. Ленина, 76 Тел.: +38 05632 68 630 Факс: +38 05632 67 608
28 10 2009 | 20457 Просмотры | Печать
Полезное/Шахты Украины
Автор:Gimli
ГОАО Шахта Должанская-Капитальная          Ша?хта «Должа?нская-Капита?льная» — угледобывающее предприятие в городе Свердловск Луганской области, (Украина), входит в ГХК «Свердловантрацит». Официальное название ГОАО "Шахта «Должанская-Капитальная». Шахта была открыта в 1981 году, добывает уголь марки А. Проектная мощность 4 млн тонн в год. Среднесуточная добыча в начале работы шахты, в 1982—1983 годах составляла 7614-9600 тонн в сутки. В дальнейшем произошёл спад производства до 430 тысяч тонн за 1997 год. С 1998 года была нарощена добыча: в 2000 году — 1 млн тонн, в 2003 — 2,27 млн тонн. Используются новые технологические решения — комплексы КД-80, КД-90, 2КД-90. Промышленные запасы на 01.01.2003 составляли 95 млн тонн. Телефоны городские:    (06434) 2-27-52, факс 2-21-02   Входит в состав ГХК «Свердловантрацит»    
06 06 2010 | 10647 Просмотры | Печать
Главное меню/Категория меню •Экономика
Автор:Gimli
   Долгосрочные последствия событий в Японии для мировых энергорынков   Серия землетрясений в Японии, начавшаяся 11 марта 2011 г., окажет существенное влияние на ситуацию на мировых энергетических рынках. Япония является третьей экономикой мира по объёму ВПП, обеспечивает более 8% мирового импорта нефти и 35% импорта СПГ (что составляет около 10% суммарного мирового импорта газа).
24 03 2011 | 6906 Просмотры | Печать | Подробнее...
Полезное/Шахты Украины
Автор:Gimli
ГОАО Шахта Добропольская     Ша?хта «Добропо?льская» (ГОАО Шахта «Добропольская»). Входит в ГХК «Добропольеуголь». Расположена в г. Доброполье, Донецкая область. Запущена в 1941 г. Фактическая добыча 2637/3508 т/сутки (1990/1999). Производственная мощность в 2003 году 1 млн.т, фактическая добыча — 1,337 млн.т. Максимальная глубина 619/558 м (1994/1999). Протяжённость подземных выработок — 75,6/54,7 км (1990/1999). В 1999 г. разрабатывались пласты m51в, m4 мощностью 0,92-1,80 м, углы падения 10-11о. Количество очистительных забоев — 4 (1999), подготовительных — 7 (1999). Оборудование: комплексы КД, проходческие комбайны. Количество работающих: 2998/2855 чел., в том числе подземных 1958/2071 чел. (1900/1999). Адрес: 85032, ул. Киевская, г. Доброполье, Донецкой обл.  Телефоны городские:  (06277) 2-46-83 Входит в состав  ГХК "Добропольеуголь"
13 03 2010 | 9732 Просмотры | Печать
Полезное/Отраслевые НИИ Украины
Автор:Gimli
ДНЕПРОГИПРОШАХТ     Институт имеет более чем 80-летнюю историю проектирования угольных шахт, рудников, карьеров, обогатительных фабрик, подземных сооружений специального назначения, населенных пунктов и объектов инфраструктуры. Кроме объектов угольной промышленности институт имеет опыт проектирования рудников и карьеров по добыче алмазов и других полезных ископаемых. По проектам института восстанавливались шахты, разрушенные в годы гражданской и Великой Отечественной войн, строились новые, реконструировались и технически переоснащались действующие шахты в Центральном, Красноармейском, Антрацитовом районах Донбасса, строились угольные предприятия на Мангышлакском месторождении, карьеры в Кузбассе и на Сахалине. По проектам института освоен и развивается новый угольный регион «Западный Донбасс» с инфраструктурой, городами и шахтерскими поселками, добывающий 10 млн.т угля в год. Всего по проектам института построено, реконструировано, технически переоснащено и восстановлено 320 шахт, построено 7 карьеров, 20 групповых и центральных обогатительных фабрик и 14 обогатительных установок. За высокоэффективное освоение Западного Донбасса - нового месторождения со сложными условиями группа специалистов института удостоена Государственной премии СССР за 1975 год. Институт в бывшем Советском Союзе был головным по сооружению горных выработок в сложных горно-геологических условиях, механизации трудоемких вспомогательных работ в подземных условиях по электроснабжению, диспетчеризации и связи, а также базовым по автоматизации проектных работ. В 1978 году за достигнутые успехи в области проектирования и вклад в развитие угольной промышленности институт награжден орденом Трудового Красного Знамени. Институт располагает в достаточной мере материально-технической базой, в том числе современной компьютерной техникой, имеет один из богатейших в угольной отрасли архив проектной документации, собранный за весь период деятельности, имеет в своем составе необходимые структурные подразделения и высококвалифицированных специалистов, что позволяет выполнять разработку проектно-сметной документации на строительство объектов на высоком научно-техническом уровне. За время своей работы институт подготовил 4 докторов наук, 10 кандидатов наук, 4 лауреатов Государственных премий, 2 заслуженных изобретателя и архитектора, 7 человек награждены орденами и 23 человека медалями. Институт имеет свидетельство о государственной регистрации и государственные лицензии на выполнение проектных и специальных видов работ. В институте функционирует система менеджмента качества проектной продукции на основе ДСТУ ISO 9001:2009 (ISO 9001:2008). Днепрогипрошахт согласно Постановлению Кабинета Министров Украины отнесен к числу предприятий, которые имеют стратегическое значение для экономики и безопасности государства.   Направления деятельности    Выполняем проекты: - строительства, реконструкции, модернизации и ликвидации (закрытия) шахт с пологим, наклонным, крутонаклонным и крутым залеганием пластов при любой сложности гидрогеологических и горно-геологических условий отработки; - строительства туннелей и городских подземных сооружений; - строительства автомобильных дорог и транспортных сооружений; - строительства объектов жилищно-коммунального и культурного назначения; - строительства и ликвидации объектов специального назначения. Разрабатываем: - схемы и генеральные схемы развития регионов; - меры по стабилизации работы угольных предприятий; - системы комплексной механизации производственных процессов; - меры охраны природной среды от влияния горных работ. Имеем опыт проектирования горных предприятий с подземным способом добычи для горнорудной промышленности и нерудных месторождений (гипса, алмазов, солей). Контакты   Украина, 49000, г.Днепропетровск, ул.Миронова, 15 Коммутатор  (056)778-26-63, 756-82-00, 756-83-00 приёмная (056)756-82-09 Факс (056)744-01-00 E-mail:root@dgsh.dp.ua Web:http://www.dgsh.com.ua Р/с № 26007323760900 в филиале АКІБ "Укрсиббанк" г.Харьков МФО 351005, ОКПО 05410777  
04 12 2011 | 6952 Просмотры | Печать
Полезное/Шахты Украины
Автор:Gimli
Шахта Днепровская   Код ДРПОУ:  5473269 Почтовый адрес:    51500, Днепропетровская обл., г. Терновка Телефоны городские:   (05632) 4-51-10 Входит в состав  ОАО «Павлоградуголь» Шахта "Днепровская" сдана в эксплуатацию 24 ноября 1975 года, начало строительства - в 1965 году. Балансовый запас угля составляет 148 млн.тонн, промышленные запасы оцениваются в 113,630 млн тонн, что при проектной производственной мощности в 1,5 млн.тонн достаточно на 80 - 100 лет работы (включая периоды освоения проектной мощности и затухания). Как и на других шахтах, здесь более 78% запасов угля сосредоточено на пластах мощностью от 0,6 до 0,8 метра. Вмещающие угольные пласты породы представлены почти повсеместно аргиллитами и алевролитами, крепость 2-4 единицы по шкале профессора Протодьяконова. Породы гигроскопичны, легкоразмокаемые и склонные к пучению. Шахта категорийная по метану, то есть взрывоопасная, с повышенным притоком подземных вод. Предприятие спроектировано под эксплуатацию комбайнов КЦТГ и МК-67 с индивидуальной крепью. Но по ходу освоения проектной мощности технология добычи угля пересмотрена на применение механизированных комплексов 1К-101 и МК-67 на горизонте 280 метров. В 1982 году участком №7 была внедрена двухкомбайновая выемка угля, что повысило коэффициент машинного времени, и получена рекордная добыча угля. Рекорды на добыче: суточная производительность в июле 1984 года на участке №7 составила 2034 тонны. Это достижение бригады Б.А. Соболевского продержалось непревзойденным до сентября 1987 года - бригада Л.Г. Гончарова участка №5 добыла за сутки 3642 тонны. В данном рекорде решающую роль сыграл новый механизированный комплекс КД-80. 1984 год - фактическая добыча составила 1,382 миллиона тонн угля. Это на уровне передовых шахт бассейна и отрасли в целом, но проектная мощность не дается. Сказалось недостаточное научное обоснование расчета ее величины. В период проектирования не было обобщенных данных длительного опыта работы ранее построенных шахт, и это привело к завышению проектных мощностей шахт "Днепровская", "Самарская", имени Героев космоса. Объем завышения по этим шахтам превышал 1,2 млн тонн. В то же время шахты "Терновская", "Першотравнева", "Степная" превышали свои проектные мощности на 200-300 тысяч тонн. Напрашивалась корректировка проектных мощностей, но для этого были нужны веские обоснования. Наука не спешила с подобными предложениями. На выездном заседании Научного совета Академии Наук УССР 21 февраля 1985 года в Павлограде с повесткой дня "Научные основы разработки и обогащения минерального сырья" отмечалось, что резкое ухудшение горно-геологических условий на шахтах Западного Донбасса не спрогнозировано, а, следовательно, производственники оказались не готовыми встретить их во всеоружии. Среди проблемных в этом отношении шахт называлась и шахта "Днепровская". Но только на том основании, что ей не удается выйти на проектную мощность. То есть на нереальную, недостаточно обоснованную в данных условиях цифру в 1,5 миллиона тонн угля в год. Хотя плановое задание и перевыполнялось. Выводы ученых о причинах "отставания" объединения в целом, конечно, целиком налагались на "Днепровскую". Да, несоответствие крепления и способов охраны горнотехническим условиям заложения подготовительных выработок требует дополнительных затрат на поддержание и, в конечном итоге, ведет к систематическому невыполнению планов по проведению горных выработок. Отсутствие надежной добычной техники, способной вынимать пласты мощностью 0,7-0,9 метра, делает неизбежной присечку вмещающих пород - зольность при этом превышает установленную, а горнодобывающее оборудование преждевременно изнашивается и выходит из строя. Значительное обводнение горных выработок влечет за собой потерю несущей способности пород, их пучение, деформацию крепей подготовительных выработок, остановку очистных забоев. Сложная гипсометрия и необходимость проведения штреков по пласту образует уклоны выше допустимых параметров, это затрудняет транспортировку породы из забоя, доставку грузов, снижает темпы комбайновой проходки. Не учтена при установлении проектной мощности и агрессивность подземных вод, которая вызывает усиленную коррозию металла, ведет к преждевременному выходу из строя машин и механизмов. Каков же выход? Решили обосновать рациональные схемы подготовки и отработки угольных пластов, в том числе с геологическими нарушениями, ускорить разработку эффективных для Западного Донбасса способов охраны выработок и высокомеханизированных средств их осуществления, создать высокоэффективные реагенты для упрочения пород и много других локальных задач. Но на рекомендацию снижения проектной мощности так и не отважились. Хотя за всем этим стояли люди, их зарплата, престиж, наконец. Разве не обидно ходить в отстающих, не выполняющих план, когда работаешь добросовестно, да и угля выдаешь на-гора не меньше других?! А то, что на "Днепровской" могли работать с высокой самоотдачей и завидным конечным результатом, свидетельствуют многочисленные факты. Например, в докладе генерального директора ПО "Павлоградуголь" Разводова А.Г., посвященном Дню шахтера 1996 года, в числе лучших назван начальник участка №8 Серба Виталий Степанович. Заслуги этого человека с двумя высшими образованиями горного профиля велики: ему удавалось руководить сразу двумя добычными участками, превратить их из отстающих в лидеры трудового соперничества. С высокой оценкой государственная комиссия приняла на шахте "Днепровская" линию пакетно-конвейерной доставки грузов. Проект механизации и упорядочения доставки материалов и агрегатов в забой разработан институтом "Днепрогипрошахт". Новинка оправдала себя по всем статьям и вскоре была востребована и на других угледобывающих предприятиях региона. В июне 1977 года замечательных успехов в труде добивается молодежная бригада проходчиков Анатолия Николаевича Сергейчука - в сложных горно-геологических условиях за месяц пройдено 400 погонных метров горных выработок. Шахтный рекорд тем более ценен, что в целом с подготовкой очистного фронта возникло существенное отставание. Оно обусловлено изношенностью комбайнового парка, отсутствием запасных частей, плачевным состоянием электровозного хозяйства, отсутствием должного количества резервных батарей на подземных локомотивах. 11 сентября 1986 года празднует производственный Новый год коллектив участка №7. Вот что рассказывает об этом трудовом достижении начальник В.П. Ященко, кавалер знака "Шахтерская слава" трех степеней, почетный шахтер республики, отличник соревнования Министерства угольной промышленности СССР: "План у нас был напряженный -222 тысячи тонн угля. Мы добыли в тот год 300 тысяч тонн. А на план вышли 11 сентября, первыми в объединении. Нагрузка на лаву при задании 647 тонн фактически достигла 888 тонн в сутки, производительность труда выше предусмотренной на 16%. Добились этого благодаря прогрессивной технологии, устранившей ручной труд на подготовке ниш. Отлично проявили себя бригадир БА Соболевский, горнорабочие А.Г. Тертышников, П.Е. Лохманюк, машинисты горновыемочных машин В.П. Изместьев, И.С. Горшков, горный мастер Н.Я. Чередниченко. Да, собственно, все молодцы!" В ноябре 1986 года бригада А.Н. Сергейчука вновь заставляет о себе говорить далеко за пределами шахты - при подготовке 1003 бортового штрека прошли 502 метра горных выработок. Соперники и друзья по соревнованию, бригада УПР-2 Сергея Ивановича Махонина в июле 1987 года превосходит результат Сергейчука - они продлили штрек за месяц на 560 погонных метров. Проведение подготовительных горных выработок на шахте производится комбайнами 4ПП-3 и 1ГКПС. Заставили говорить о себе с уважением горняки "Днепровской" в 1992 году, когда практически без остановки производства, всего за три праздничных дня, заменили четыре копровых шкива главного ствола. В соревновании по достойной встрече Дня шахтера 27 августа 1999 года победителем назван участок №7 шахты "Днепровская" во главе с Григорчуком Василием Александровичем - этот коллектив стабильно и продолжительное время работал в режиме 1000 тонн угля в сутки. Широко известно за пределами бассейна имя начальника участка шахты "Днепровская" Владимира Александровича Гальченко. Орден Трудового Красного Знамени, звания почетного и заслуженного шахтера, другие многочисленные правительственные и отраслевые награды, знаки отличия этот человек получил за то, что по собственной инициативе оставлял отлично работающие участки и переходил на отстающие. С его приходом картина сразу же менялась к лучшему. 1999 год оказался проблемным для проходчиков шахты - к своему профессиональному празднику подготовлено 2187 погонных метров горных выработок, или 63,2% к плану. Но и среди них проявились лидеры, которые сумели в условиях недофинансирования справиться с возложенным на них заданием и встать вровень с лучшими проходческими участками и бригадами. Речь о команде Орлова Евгения Николаевича, которая за 7 месяцев подготовила 947 погонных метров подземных магистралей. Записана в книгу трудовой биографии коллектива шахты победа в честь профессионального праздника Дня шахтера 2002 года бригады УПР-3 Заярного Николая Васильевича: подготовив 435 погонных метров горных выработок, план выполнен на 181%. Производительность труда одного проходчика составила 4,73 метра в месяц. Это на уровне лучших показателей в отрасли. Шахта "Днепровская" изначально несет на себе груз шахты-гиганта. В высоких министерских кабинетах от нее все еще ждут 1,5 - миллионной производительности. Но специалисты, знающие реальные горно-геологические условия, реальное финансирование развития производства, восхищены достигнутым. Во всех отношениях надежный коллектив. 28 лет работы стали весомым вкладом в общую энергетическую копилку Украины. Из директоров наиболее яркий след оставил Мороз Станислав Сергеевич - 1978-1992 годы. На это время выпадает наибольшее количество трудовых побед едва ли не самого крупного шахтерского коллектива. Его опыт, рассудительность, аналитический подход, умение сконцентрировать усилия на главном востребованы и сегодня - руководит производственной дирекцией в аппарате холдинга. На балансе шахты есть летний лагерь для отдыха детей шахтеров. Профком и трудовой коллектив очень дорожат этим социальным объектом. По долевому участию имеется возможность оздоравливать горняков предприятия в санатории-профилактории "Самара", в алуштинском доме отдыха. По территориальному признаку шахта "Днепровская" относится к Терновскому горсовету. Она принимает непосредственное участие в создании комфортных условий проживания шахтерских семей города Терновка. Начиная с подготовки к зиме, участия в реконструкции, строительстве объектов социальной сферы, детского дома творчества, спортивных площадок, зон отдыха и завершая адресной помощью малообеспеченным жителям, детским домам, учреждениям здравоохранения, образования, культуры и спорта.
07 11 2010 | 12005 Просмотры | Печать
Транспортные системы/Локомотивы
Автор:Gimli
Дизелевозы рудничные типа ДГ   Предназначены для откатки грузовых и людских вагонеток по рельсовым путям в шахтах, опасных по газу и пыли. Описание Конструктивные особенности: Дизелевозы состоят из трёх частей: двух кабин и машинного отделения. Кабины в концах шахтного отделения могут быть демонтированы при спуске в шахту. На локомотивах применяются взрывозащищённые малотоксичные дизельные двигатели с водяным охлаждением. Крутящий момент передаётся от дизельного двигателя на оси локомотива гидравлической передачей. Дизелевозы имеют нормально замкнутые системы торможения - механическую и гидравлическую. На локомотиве имеются органы управления: запуском двигателя, частотой вращения и остановкой дизельного двигателя (акселератор), движением локомотива: вперёд, назад (реверсор), стояночным механическим тормозом, освещением, песочницами, системой пожаротушения, гудком, прекращением подачи топлива. Все контрольные приборы находятся в кабине машиниста в поле зрения машиниста дизелевоза. Электрооборудование дизелевоза имеет взрывозащищённое исполнение РВ 1В на напряжение 12 В и содержит генератор переменного тока с выпрямителем, аккумуляторную батарею с регулятором напряжения и главным выключателем, две фары с переключателями ближнего и дальнего света с лампочкой контроля зарядки аккумуляторов, соединительные провода. Отличительные особенности: Дизельный привод по сравнению с аккумуляторным обладает следующими преимуществами: уменьшаются капитальные затраты и эксплуатационные расходы, повышается производительность, отпадает необходимость в сооружении зарядных камер и в трудоёмких операциях по зарядке и замене аккумуляторных батарей, уменьшаются масса и габариты машины при одинаковых мощностях и радиусах действия, достигается максимальная автономность локомотива, обеспечивается независимость тягового усилия от времени работы в течение всей смены, увеличивается мощность при равных габаритах по сравнению с аккумуляторными электровозами. Технические характеристики Параметр ДГ 70. Д2 Ширина колеи, мм 900 Жесткая база, мм 1150 Диаметр колеса, мм 550 Длина, мм 5500 Ширина, мм 1300 Высота, мм 1680 Сила тяги максимальная, кН 27,2 + 10% Скорость, км/ч 0-16 Сцепная масса, т 10 + 10% Допустимый уклон пути, % 35 Минимальный радиус кривизны пути, м 12 Номинальная мощность, кВт 53 Производитель: ОАО "Дружковский машиностроительный завод"
07 08 2009 | 9128 Просмотры | Печать
Рейтинг@Mail.ru